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ANÁLISIS DE PROBLEMAS EN EL ÁREA
DE ABASTECIMIENTO DE INSUMOS:
CASO DE ESTUDIO EMPRESA FISHCORP
S.A. – ECUADOR
ANALYSIS OF PROBLEMS IN THE AREA OF SUPPLY OF INPUTS:
CASE STUDY COMPANY FISHCORP S.A. – ECUADOR
Recibido: 25/08/2023 - Aceptado: 15/12/2023
Karina Elizabeth Mera Vinces
Docente investigadora en el Instituto Superior Tecnológico
Luis Arboleda Martínez
Manta - Ecuador
Magíster en Dirección Logística
Universidad Internacional De La Rioja
kemv2121@gmail.com
https://orcid.org/0000-0003-2139-1090
Mera Vinces, K. E. (Enero – junio de 2024). Análisis de problemas en el área de
abastecimiento de insumos: Caso de estudio empresa Fishcorp S.A. –
Ecuador. Sathiri (19)1, 37-54. https://doi.org/10.32645/13906925.1262
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Resumen
La detección de problemas, en el marco de la ingeniería, es primordial para armar procesos
de mejoras idóneas en una empresa. Sin duda, esta acción ayuda a la prevención de sucesos
que puedan dañar la reputación y el buen funcionamiento institucional. En Ecuador, funciona
la empresa Fishcorp S.A., una procesadora de pescado, misma que fue objeto de estudio a
través de la aplicación de un diagrama de Ishikawa, una observación no participante y un
diagrama de Pareto, fusionando una metodología de investigación cualicuantitativa, de carácter
no experimental, inductivo, que permitió identicar cuáles son los problemas prioritarios de
la empresa y sus posibles orígenes y soluciones. La falta de compromiso, de organización y la
insuciencia en la correcta redistribución del almacenamiento, son los hallazgos más relevantes
en este estudio. Se evidencia que es necesario la generación de un organigrama laboral claro,
cuya jerarquización sea respetada por sus integrantes, con miras a una buena gestión de
aprovisionamiento y despacho de insumos, durante los procesos productivos y logísticos.
Palabras clave: Aprovisionamiento, insumos, diagrama de Pareto, Lean, proceso.
Abstract
The detection of problems, within the framework of engineering, is essential to assemble suitable
improvement processes in a company. Undoubtedly, this action helps to prevent events that can
damage the reputation and good institutional functioning. In Ecuador, there is the company
Fishcorp S.A., a sh processor, which was the object of study through the application of an
Ishikawa diagram, a non-participant observation and a Pareto diagram, merging a qualitative-
quantitative research methodology, of character non-experimental, inductive, that can be
identied are the priority problems of the company and their possible origins and solutions.
The lack of commitment, of organization and the insufciency in the correct redistribution of
storage, are the most relevant ndings in this study. It is evident that it is necessary to generate
a clear labor organization chart, whose hierarchy is respected by its members, with a view to
managing the supply and dispatch of inputs, during the production and logistics processes.
Keywords: Procurement, supplies, Pareto diagram, Lean, process.
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Introducción
La capacidad de crecimiento que pueda llegar a tener una empresa está delimitada por la
predisposición de la misma a adaptarse y evolucionar ante entornos cambiantes (Rastrollo et
al., 2014).
La gestión de aprovisionamiento, en el abastecimiento de insumos, es parte importante
en las empresas para mantener una mejora continua y sostenible se requiere de una correcta
organización (Siles Santana, 2016). La dirección logística en el área de aprovisionamiento de
una tiene como objetivo principal, garantizar la disponibilidad de los recursos necesarios para
la producción y el funcionamiento de la empresa. Esto implica coordinar y gestionar de manera
eciente la cadena de suministro desde la compra de materias primas hasta la entrega de los
productos terminados a los clientes.
De acuerdo a Ballou (2004) la logística es un enfoque integral para la gestión de la
cadena de suministro, se trata de “un conjunto de actividades funcionales” (Ballou, 2004, p.7)
por tal sugiere los siguientes pasos:
Planicación: Se fundamentan los objetivos y metas de la empresa en términos de
aprovisionamiento y se denen los recursos necesarios para cumplir con las metas. También se
realiza un análisis de los riesgos y se establecen medidas de contingencia.
Selección de proveedores: Se evalúan las opciones de proveedores y se seleccionan
aquellos que ofrecen la mejor calidad, precio y tiempo de entrega.
Gestión de pedidos: Se realiza el seguimiento de los pedidos y se coordina con los
proveedores para garantizar la entrega en tiempo y forma.
Control de inventarios: Se lleva a cabo la gestión y control de inventarios para garantizar
que haya suciente stock de materias primas y otros recursos necesarios para la producción.
Recepción y almacenamiento de materiales: Se reciben y se almacenan los materiales, se
controla su calidad y se registran en los sistemas de gestión de inventarios.
Distribución interna de materiales: Se coordinan los procesos de distribución interna de
los materiales a las distintas áreas de la empresa.
Gestión de devoluciones: Se gestionan las devoluciones de los productos y se coordinan
con los proveedores para resolver los problemas.
Evaluación del desempeño: Se evalúa el desempeño de los proveedores y se realizan
mejoras en los procesos de aprovisionamiento para garantizar una gestión eciente y efectiva.
Es decir, la dirección logística en el área de aprovisionamiento de una empresa es esencial
para garantizar la disponibilidad de los recursos necesarios para la producción
Otros autores, como Christopher et al. (1994) y Bowersox et al. (2005), comparten similar
teorización sobre las funciones en el área de aprovisionamiento de una empresa, ofreciendo
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ideas para mejorar la gestión de la cadena de suministro y garantizar la disponibilidad de los
recursos necesarios para la producción y el funcionamiento de la empresa.
Para conseguir estas mejoras sustanciales actualmente se cuenta con un gran número de
herramientas y metodologías disponibles y al alcance de cada organización, adaptables a sus
características y condiciones, como lo son las metodologías Lean, por citar un ejemplo y que
han sido aplicadas por Despradel et al. (2011).
El proceso Lean es una metodología de gestión de procesos que se enfoca en la
eliminación de desperdicios y la mejora continua para aumentar la eciencia y la calidad de los
procesos empresariales. El proceso Lean se basa en cinco principios fundamentales:
1. Valor: identicar el valor que se proporciona a los clientes y enfocarse en satisfacer sus
necesidades.
2. Flujo de valor: analizar y optimizar los procesos de producción para eliminar desperdicios
y reducir el tiempo de producción.
3. Pull: ajustar la producción a la demanda del mercado, en lugar de producir en exceso y
acumular inventarios.
4. Perfección: perseguir la mejora continua en todos los aspectos de los procesos, productos
y servicios.
5. Respeto por las personas: reconocer el valor y la importancia del personal y fomentar su
desarrollo y participación en la mejora de los procesos.
Los autores Despradel et al. (2011) aplicaron el proceso para identicar y eliminar los
desperdicios en los procesos, incluyendo tiempos de espera, defectos, exceso de producción,
movimientos necesarios, inventarios excesivos, entre otros.
Arroyo Huguet (2006) realizó un estudio de las condiciones técnicas de una empresa
productora de gases para uso medicinal e industrial, y surgió de la necesidad de solventar los
problemas que afectan la gestión del almacén de suministros. Para estudiar la situación actual y
analizar las causas se aplicó la metodología Systematic Handling Analysis (SHA), análisis ABC
por rotación, estudios de tiempo y diagramas Causa-Efecto y de Pareto.
Precisamente el diagrama de Pareto es una herramienta gráca que se utiliza para
identicar los problemas o las causas más importantes que están dañadas en un proceso o en
una situación determinada. Este diagrama se basa en la idea de que el 80% de los problemas o
de las causas son generados por el 20% de las causas o factores involucrados en el proceso. Por
lo tanto, su objetivo es ayudar a identicar y priorizar los problemas o causas más importantes
para poder utilizar en ellas y mejorar el proceso.
Consecuentemente, se elaboraron propuestas, logrando garantizar el cumplimiento de
todas las responsabilidades fundamentales del almacén, aumentar el porcentaje de ocupación
del personal un 25 %, disminuir los tiempos de preparación de pedidos en 25 %, eliminar
pérdidas de tiempo por errores, realización de viajes múltiples, entrada de personal no autorizado
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involucrado en búsquedas, compras innecesarias, habilitar 203,79 m² para pasillos y circulación,
y mejorar las condiciones de higiene y seguridad; alcanzándose el aumento de la abilidad del
almacén a nivel interno y externo y la satisfacción laboral del personal.
Arango Serna et al. (2013) explican que la investigación tiene como objetivo presentar
una propuesta para medir la variabilidad en las operaciones empresariales. En este caso, los
investigadores analizaron los inventarios de optimización de la cadena de suministros de
despacho del carbón, en una mina de explotación de mediana escala, a través de la aplicación
de la metodología estadística de Reproducibilidad y Replicabilidad.
A partir del desarrollo del estudio, se puede concluir que la metodología R&R les
permitió identicar el comportamiento, causas y factores críticos, relacionados con la báscula
y operarios, los cuales afectan la variabilidad de las mediciones de pesaje del carbón, que para
la empresa en estudio, impacta en los costos logísticos de transporte y en la satisfacción de los
clientes. Además, el enfoque desarrollado permitió incluir herramientas cuantitativas, en un
proceso logístico crítico para la sostenibilidad de las empresas y el aprovechamiento de los
recursos mineros. Este estudio, se puede emular en otros casos haciendo el uso de herramientas
estadísticas para identicar factores críticos para una empresa, por ejemplo, en sus áreas de
despacho.
Las empresas serían miradas como un todo, desde el aprovisionamiento hasta el despacho
al nal de los procesos, y la importancia de establecer prioridades y objetivos que aporten a la
totalidad del proceso y no buscar metas aisladas, para encontrar cuáles son sus puntos álgidos y
lo que destacan en la misma, esta losofía la mantiene Távara Infante (2014), quien estudió las
mejoras del sistema para optimizar la gestión logística de la Empresa Comercial Piura.
Por su parte, Ávila Suárez (2012) arma que en estos tiempos las empresas modernas se
caracterizan por la búsqueda de nuevos métodos que le permitan implementar un mejor control
en sus procesos como la recepción, el almacenamiento y movimiento de materias primas así
como el control de las existencias dentro del almacén.
Esto resulta interesante para manejar un inventario real en un tiempo efectivo, permitiendo
proyectar y planear órdenes de producción de un producto determinado anticipándose a
la demanda del mercado obteniendo garantía en el cumplimiento hacia los clientes. Como
tecnólogos en logística existe la búsqueda de organizar, planear, ejecutar y controlar esta tarea
aprovechando lo aprendido y generando soluciones efectivas a estas oportunidades de mejora
detectadas en esta empresa.
Ávila Suárez (2012) contempla gestiones de stocks más complejas de modo que aportan
de manera efectiva a la comprensión de la inuencia de la demanda interna de insumos a los
niveles de inventario. El aprovisionamiento de insumos en una empresa es un proceso clave para
garantizar la disponibilidad de los recursos necesarios para la producción y el funcionamiento de
la empresa. De acuerdo con el autor se requiere identicar las necesidades, buscar proveedores,
seleccionar proveedores, negociar contratos y, nalmente, recepción y vericación de insumos.
Para conocer la realidad de una empresa, también se han implementado estudios con
aplicaciones metodológicas diversas como las realizadas por De la Cruz Salazar y Lora Criollo
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(2014), quienes investigaron la gestión de abastecimiento de una empresa molinera, donde
aplicaron entrevistas a profundidad con cinco directivos de la empresa, con quienes detectaron
problemas operativos e inconvenientes en establecer los planes para ordenar la gestión de
inventario y almacenes como primer paso dentro un proceso general de mejoramiento.
Las entrevistas pueden ser sesgadas, por eso es importante contrastar las metodologías de
detección de problemáticas. En el estudio citado, se hace especial énfasis en la importancia del
uso de herramientas de calidad para aumentar la eciencia en las operaciones de los almacenes
y minimizar el uso de recursos, fue de gran ayuda como una guía en la aplicación de distintas
herramientas.
Los tiempos destinados a las actividades en una empresa son determinantes para el
crecimiento de la misma. En un estudio sobre el análisis de métodos y tiempos de una empresa
textil, León et al. (2015) llegaron a la conclusión de que:
A partir de la descripción y observación se pudo evidenciar que los espacios destinados
para cada uno de los puestos de trabajo son inapropiados para el correcto desarrollo del proceso
de producción, ya que dicultan el ujo de materiales y no brindan una conformidad para el
recurso humano que realizan las operaciones (p.137).
Para que los tiempos sean efectivos en una empresa, es necesario el compromiso de sus
empleados y el liderazgo de quienes están al frente de la misma.
Involucrar a los empleados en el mejoramiento y desarrollo de su área de trabajo, por
consiguiente de su proceso. Los empleados forman la base de una empresa, y cada uno de ellos
demuestra su importancia a través del trabajo, por lo que es obligación de los gerentes hacer que
ellos se sientan conformes de su trabajo (Jijón Bautista, 2013, p.192)
Ligado al tiempo, también está el control de inventarios, considerados como “uno de los
temas más complejos en Logística y Gestión de la Cadena de Abastecimiento” (Osorio, 2008, p.
5). Aquí es importante que los gerentes, administradores y responsables de la gestión logística
para que no aparezcan excesos, ni faltantes.
Todos estos aspectos resultan relevantes en una empresa y se vuelven esenciales en una
empresa, siempre y cuando sus integrantes adquieran el compromiso y se ajusten a las políticas
y procedimientos.
Materiales y métodos
En este estudio se aplicó un método analítico, con una metodología mixta de carácter no
experimental inductivo, es decir, cuantitativa y cualitativa que es considerada una de las más
completas en este tipo de investigaciones cientícas, donde “los resultados cuantitativos
iniciales informan a la recolección de los datos cualitativos… los descubrimientos de ambas
etapas se integran en la interpretación y elaboración del reporte del estudio” (Hernández et al.,
2010, p. 566).
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En este caso, el objeto de estudio, Fishcorp S.A. fue constituida el 7 de agosto de 1996,
en el cantón Jaramijó provincia de Manabí-Ecuador.
Fishcorp S.A. encuentra ubicada en el kilómetro 4 1/2 vía Manta – Rocafuerte e inició
su actividad en el mercado nacional como fábrica de pesca fresca y camarón.
En diciembre del año 2008 empezó con el procesamiento de lonjas de atún precocidas,
empacadas al vacío y congeladas, teniendo una capacidad de producción de 25 toneladas de
lomos diarios.
A mediados del 2013 la empresa amplía su gama de productos comenzando a producir
latas de atún en presentación de media libra en formatos de 140 a 200 gramos, con una capacidad
de producción de 4000 cajas diarias.
En abril del 2015 se inauguró la línea de conservas en pouch para las presentaciones
tradicionales de 1, 3, y 7 kilos. Con una capacidad de 8 toneladas de pouch por día.
Fishcorp S.A. cuenta con una Cámara Frigoríca de 3 000 Toneladas y un Buque
Pesquero de 240 Toneladas.
La empresa cumple con la normativa legal interna como planta procesadora de alimentos,
entre los entes de control del país en función a la seguridad alimentaria con altos parámetros de
calidad y tiene certicación BRC, IFS, HACCP, FDA, DOLPHIN SAFE. Además, mantienen
relaciones comerciales con empresas Líderes en la Comunidad Europea, Colombia, Perú, Chile,
Venezuela y Estados Unidos (Fishcorp S.A., 2016).
También, están regidos por políticas institucionales que se enmarcan en: Compromiso de
la Dirección, Cumplimiento con las Leyes y requisitos, Mejora Continua, Calidad y Seguridad
Alimentaria, Seguridad y Salud Ocupacional, Compromiso con el Medioambiente y Seguridad
Física.
Del mismo modo, al igual que otras empresas mantienen procesos estratégicos que son,
Gestión directiva, Gestión estratégica y Sistema de gestión.
Por todo el recorrido que ha tenido la empresa y el interés que ha causado, es importante
analizar cómo está su funcionamiento dentro de los aspectos de ingeniería estructural e identicar
problemáticas que puedan ser mejoradas a futuro.
En primera instancia, con base a los informes y documentos facilitados por la empresa,
se tabularon los problemas, mismos que en su mayoría recayeron en los retrasos de los procesos
de aprovisionamiento y despacho de insumos.
Para corroborar lo identicado en la documentación, se realizó un lluvia de ideas con
la participación de los supervisores de aérea productiva, bodega de insumos, almacenamiento
de materia prima, bodega de producto terminado, supervisor de despacho y departamento de
compras.
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Una vez identicado el problema y los posibles subproblemas, se tabularon y ordenaron
los datos para luego generar un Diagrama de Ishikawa que plantee los problemas. De acuerdo
a ello Izar Landeta y González Ortiz (2004) plantean que:
Esta herramienta suele aplicarse para localizar las causas vitales que originan los
problemas de producción o bien, los fenómenos no deseados que se presentan en los negocios,
por lo que representa una gran ayuda para la mejora de la calidad, pues controlando estas pocas
causas vitales, se resolverán la mayoría de los problemas que en materia de calidad nos aquejan.
(p. 79)
Después se aplicó una mesa de trabajo con los 50 operarios de la empresa, en la cual
se solicitó a los participantes que mencionen los problemas que identican en la dirección de
sus áreas y cómo esto inuye en el retraso de los procesos, una vez que se ha recogió dicha
información se analizó cuál de todos estos problemas son los más relevantes, y cómo inuyen
en la correcta gestión de la cadena de suministro
En una segunda fase se aplicó una observación directa no participante, misma que
implica cierto acercamiento hacia el objeto de estudio (Taylor y Bogdan, 1984).
El objetivo en esta segunda fase fue generar un registro del tiempo promedio que destinan
los operarios en cada actividad. La observación directa se hizo durante el mes de julio de 2018
y, también, de acuerdo al levantamiento de observación se analizó cuáles serían las mejoras a
realizar en el marco de las construcciones bibliográcas hechas en el aptado de introducción.
Se generó un registro por día de los tiempos destinados a las diversas actividades y luego
se generó un cuadro acumulado por semanas.
Para nalizar, en una tercera fase se aplicó un diagrama de Pareto, donde, de acuerdo
con cada una de las causas principales se desglosaron los tiempos estimados utilizados.
El diagrama de Pareto consta de dos ejes: el eje vertical representa el número de problemas
o casos, mientras que el eje horizontal representa las causas o los factores involucrados. Las
causas se ordenan de mayor a menor importancia en función de su contribución al número total
de problemas.
La herramienta se utiliza para analizar datos y establecer un orden de prioridad para
enfocarse en los problemas o causas que tienen mayor impacto en el proceso o situación
analizada. Esto permite concentrar los esfuerzos y recursos en las áreas donde se pueden lograr
los mayores benecios.
Al ser una empresa que va en crecimiento se plantea como hipótesis que existen falencias
en el área de abastecimiento de insumos: Caso de estudio empresa Fishcorp S.A. – Ecuador,
donde el ajusto de los tiempos deberían ser analizados.
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Resultados y discusión
El diagrama Causa-Efecto, surgió del análisis de documentación de la empresa, luego de una
lluvia de ideas bajo una mesa de trabajo con los supervisores (de insumos, de montacargas
y el jefe de producción), posteriormente se sistematizó la información, se socializó con los
colaboradores y operarios de la empresa bajo un trabajo in situ y con los datos recabados se
raticaron las causas y efectos. De aquello aparecieron 30 problemas que se describen en el
siguiente cuadro:
N. PROBLEMAS IDENTIFICADOS PUNTAJE %
1 Personal con desconocimiento del proceso 1 2%
2 Contrataciones de personal sin experiencia 1 2%
3 Cambios contantes de personal 1 2%
4 Alta rotación del personal en áreas de la empresa 1 2%
5 Falta de capacitaciones 1 2%
6 Tiempos no controlados 1 2%
7 Falta de procedimientos 1 2%
8 Falta de instructivos 1 2%
9Aplicación de métodos deciente 48%
10 Procesos solventados con la decisión del supervisor 1 2%
11 Ausencia de un espacio jo de bodega 12%
12 Espacios insucientes frente a la demanda 12%
13 Problemas en la mano de obra 612%
14 Espacios adaptados para bodegas 1 2%
15 Infraestructura obsoleta 1 2%
16 Falta de un sistema formal para el control de inventarios 1 2%
17 Obreros en múltiples actividades 1 2%
18 Supervisor con responsabilidades no denidas 12%
19 Descoordinación entre compras y bodegas 1 2%
20 Medio Ambiente inadecuado 714%
21 Demora en la descarga del producto/insumos 1 2%
22 Falta de montacargas para operaciones en bodegas 1 2%
23 Movimientos de producto por reordenamiento 1 2%
24 Faltantes de productos por el modo de almacenamiento 1 2%
25 Daño de productos por la falta de espacio 1 2%
26 Productos obsoletos por mal apilado 1 2%
27 Falta de control y supervisión 714%
28 Falta de estanterías 1 2%
29 Retrasos en la producción por movimientos en bodega 1 2%
30 Robos y hurtos por alquiler de bodegas 1 2%
TOTAL 50 100%
Elaboración propia
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Se evidencia entonces que la Aplicación de métodos deciente, los Problemas en la mano
de obra, el Medio Ambiente inadecuado y la Falta de control y supervisión son los ítems que
más puntajes tuvieron de acuerdo con los criterios de los 50 operarios. Luego de sistematizar la
observación se generó el siguiente Diagrama de Ishikawa:
Gráco 1. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Elaboración propia.
De acuerdo con el gráco, se evidencian seis espinas de causa y efecto que claramente
llevan a la raíz del problema que es la falta de supervisión y organización en las bodegas de la
empresa Fishcorp S. A.
Se observa que existen problemas que se pueden congregar dentro de cuatro grupos:
mano de obra, métodos, medio ambiente y procesos.
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Mano de obra.- La empresa no cuenta con un plan de capacitación continuo que aporte a los
conocimientos relacionados con la recepción de productos, el almacenamiento, mantenimiento
y despacho de los mismos, provocando así un índice elevado de acciones que se ejecutan
de acurdo a la percepción de los trabajadores, ejecutando actividades día a día resolviendo
problemas de forma empírica. Esto lleva a que exista de alguna manera costos y tiempos
invertidos de forma innecesaria.
En un segundo punto el presupuesto que la empresa tiene para los profesionales de la
supervisión de las áreas estratégicas dentro de la cadena de suministros no es ilimitado, por
lo cual se oferta un puesto con bajo presupuesto lo que obliga a que se contrate personal que
no tiene el perl adecuado o que no cuente con las competencias necesarias para enfrentar las
actividades.
Procesos.- La empresa no tiene como tal procedimientos o instructivos de como ejecutar cada
una de las actividades dentro de las área especícas de abastecimiento; por lo que existen
problemas de alta relevancia, tanto los supervisores como el personal de área lidian día a día
con la experiencia para poder resolver los problemas, las formas de cubicaje no cuenta con
un procedimiento, mucho menos los traslados de productos, lo que implica que se generen
actividades adicionales que suman costos a la organización.
Además, falta de estructura es uno de los problemas más complejos ya que tanto la
materia prima como los insumos están a espera de un espacio en los exteriores, encareciendo
así su valor, mismo caso ocurre con el producto terminado que se recepta en los almacenes, en
varias ocasiones cuando el producto requiere un tiempo más en almacén se produce un colapso
que no permite cubicar de forma correcta el producto, al punto de ser almacenado en el exterior
con solo un techo/cubierta.
Método.- Varias de las actividades se ejecutan con procesos estándares esto debido a que no
existen directrices claras para cada uno de los mismo, este caso se da en todas las bodegas y en
los movimientos de productos, lo que implica que se tengan que generar más tiempos e invertir
más recursos como maquinaría y operarios para hacer las actividades.
También la falta de procedimientos se ve reejada en los métodos ya que como se
menciona en el punto anterior la estandarización y no uso adecuado de las operaciones genera
retrasos y usos indebidos de los recursos.
En este aspecto, como consecuencia de esto se generan las malas prácticas dentro de los
procesos, que incurren en pérdidas signicativas para la organización, siendo la acumulación de
factores, personal, capacitación, falta de procedimientos, falta de espacios, etc.
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Medio ambiente.- en el caso de estudio del medio ambiente se encasilla también la falta de
espacio físico analizado en puntos anteriores, en el que se menciona que el medio ambiente
laboral no es el adecuado para cada uno de los procesos, a más de que no existe una directriz de
la utilización de los espacios actuales.
Como consecuencia de lo mencionado anteriormente se encasilla también el espacio
físico limitado, provocando dicultad al momento de ejecutar las operaciones.
Durante la elaboración del Diagrama de Ishikawa, con la lluvia de ideas previa, se
detectó además que el material/insumo es parcialmente coordinado, por lo general el proveedor
cumple con el día de entrega, pero en muchos de los casos no cumple con la hora jada.
La actividad comienza con su anuncio en la garita de recepción, el chofer y encargado
del proveedor indicando que trae consigo el pedido colocado, si existe la disponibilidad de los
recursos en planta (personal, espacio físico, montacargas) para descargar dicho camión se lo
hace pasar de inmediato, pero Fishcorp no es una empresa que cuente con recursos en exceso,
más bien tiene los mínimos necesarios para laborar y organizarse, por lo que siempre suele
suceder que el camión debe esperar ya que si hay disponibilidad de maquina montacargas no
existe la disponibilidad de la cuadrilla para bajar el insumo.
En las ocasiones en que ambos están en el punto de recepción no se cuenta con un
delegado del departamento de control de calidad para empezar la descarga. Es importante
recalcar que este departamento funciona como previsor de desastres y problema por lo que
nada se toca hasta que ellos lleguen, es el protocolo y forma parte de las políticas internas de
la planta.
Como es de fácil apreciación, existen un conjunto de factores que deben estar activados,
coordinados y en conocimiento de las actividades que se van a realizar para que la recepción de
insumos sea uida y sin retrasos.
Observación no participante
En una segunda instancia, con el objeto de detectar las formas de realizar actividades y que
sean cumplidas como parte de las buenas prácticas empresariales se realizó la observación no
participante durante el mes de julio de 2018.
De esta forma se levantó un registro del tiempo promedio que destinan los operarios en
cada actividad.
ÁREA DESVIACIÓN PROPUESTAS DE MEJORAS
BODEGA
DE
INSUMOS
Mala estiba de cajas
de producto esto
puede afectar a la
calidad.
El envasado deberá ser almacenado lejos de otras materias primas
y productos terminados. Todos los materiales envasados utilizados
parcialmente, adecuados para su uso, estarán ecazmente protegidos
contra la contaminación y serán claramente identicados para mantener
la trazabilidad.
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EN EL ÁREA DE
ABASTECIMIENTO DE
INSUMOS: CASO DE ESTUDIO
EMPRESA FISHCORP S.A. –
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Mera Vinces, K. E. (Enero – junio de 2024). Análisis de problemas en el área de abastecimiento de insumos: Caso de estudio
empresa Fishcorp S.A. – Ecuador. Sathiri (19)1, 37-54. https://doi.org/10.32645/13906925.1262
BODEGA
DE
INSUMOS
Personal sentado sobre
insumos.
Higiene personal: zonas de manipulación de materias primas,
preparación, procesado, envasado y almacenamiento deberán crearse
normas de higiene personal del emplazamiento para reducir al mínimo
las posibilidades de contaminación del producto por parte del personal.
Dichas normas se adecuarán a los productos fabricados y serán
adoptadas por todo el personal, incluyendo empleados de empresas
subcontratadas y las personas que visiten las instalaciones.
PROCESO
Señalética de
información mal
ubicada
Todos los procedimientos e instrucciones de trabajo deberán ser
claramente legibles, no ambiguos, estar en los idiomas adecuados y lo
sucientemente detallados como para permitir su correcta aplicación
por parte del personal apropiado. Estos deberán incluir el uso de
fotografías, diagramas u otras instrucciones grácas siempre que la
comunicación por escrito no sea por si sola suciente (p. ej. cuando se
trate de analfabetismo o idiomas extranjeros).
ÁREA DE
MARMITA
se evidencia
conexiones
eléctricas
inadecuadas
Se deberá poner en práctica un programa de mantenimiento efectivo de
las instalaciones y los equipos con el n de evitar la contaminación y
reducir las posibles averías.
BODEGA
DE
INSUMOS
Se evidencia uso de
pallets de madera
con cajas de insumos
(etiquetas)
Separación de producto, contaminación cruzada se deberán desarrollar,
basándose en la evaluación de riesgos llevada a cabo, procedimientos
para preservar la seguridad y la calidad de los productos durante el
almacenamiento. Éstos deberán ser comprendidos por el personal
relevante y estar implantados consecuentemente.
Según proceda, deberá incluirse: Gestión de traslados de productos
fríos y congelados entre zonas de temperatura controlada. Separación
de productos cuando sea necesario para evitar contaminación cruzada
(física, microbiológica o por alérgenos) o por olores o manchas.
Almacenar los materiales alejados del suelo y de las paredes.
PROCESOS Se observa redecilla
incrustada en pared
Higiene personal: zonas de manipulación de materias primas,
preparación, procesado, envasado y almacenamiento. Deberán crearse
normas de higiene personal del emplazamiento para reducir al mínimo
las posibilidades de contaminación del producto por parte del personal.
Dichas normas se adecuarán a los productos fabricados y serán
adoptadas por todo el personal, incluyendo empleados, de empresas
subcontratadas y las personas que visiten las instalaciones.
De acuerdo con los resultados se evidencia la necesidad de auditorías internas que
detecten problemas operativos a manera de auditorías internas e inspecciones.
Es importante resaltar que para cada una de las posibles desviaciones halladas se deberá
establecer un plan de acción con la debida asignación de responsabilidades y plazo de cumplimiento.
De acuerdo con lo observado se evidenció que la empresa contrata a servicios
profesionales de la empresa certicadora Brasemar. S.A. para la ejecución de las inspecciones
y auditorias tomando como referencia los prerrequisitos de las normativas BRC e IFS.
Diagrama de Pareto
Con toda la información recogida, nalmente, se usó de la herramienta gráco de Pareto, donde
se desglosaron los tiempos estimados utilizados en cada una de las actividades
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Por tanto, se hace uso de un consolidado de la cuanticación en horas, de la totalidad de
retrasos junto con su respectiva causa correspondiente al año 2017. Para la presente investigación
se toma en cuenta el área donde más problemas fueron encontrados, en este caso el área de
despacho de insumos:
Tabla 1.
Factores que originan retrasos en despacho de insumos (2017)
FACTORES QUE ORIGINAN RETRASOS EN DESPACHO DE
INSUMOS
TIEMPO
(HORAS)
Retraso de proveedor 5
Falta de montacargas 2,5
Falta de operarios (estibadores) 5
Retraso de personal de control de calidad 11
Falta de organización en bodegas de insumo 31
Coordinación supervisor encargado 46
TOTAL 100,5
Fuente: Departamento de producción de Fishcorp.
Tabla 2.
Porcentaje de injerencia de causas.
FACTORES QUE ORIGINAN RETRASOS
EN DESPACHO DE INSUMOS
TIEMPO
(HORAS)
%
SOBRE
TOTAL
%
ACUMULADO
Coordinación supervisor encargado 46 46% 46%
Falta de organización en bodegas de insumo 31 31% 77%
Retraso de personal de control de calidad 11 11% 88%
Falta de operarios (estibadores) 5 5% 93%
Retraso de proveedor 5 5% 98%
Falta de montacargas 2,5 2% 100%
TOTAL 100,5 100% -
Figura 1 Graco de Pareto
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ANÁLISIS DE PROBLEMAS
EN EL ÁREA DE
ABASTECIMIENTO DE
INSUMOS: CASO DE ESTUDIO
EMPRESA FISHCORP S.A. –
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En las guras se identican plenamente las problemáticas mediante la aplicación
del método de diagrama de Pareto u 80/20, facilitando sustancialmente el enfoque para la
determinación de soluciones.
Como se puede evidenciar en el graco expuesto el 77 % del tiempo perdido en los
procesos de recepción y despacho son originados por dos causas principales, es decir centrando
los esfuerzos de la organización en eliminar estos dos factores críticos se evitaría la mayor
cantidad de retrasos.
Una vez identicados los factores principales de retraso podemos pasar al análisis
profundo de dichos factores mediante herramientas especícas de calidad como el caso del
gráco de causa efecto, o espina de pez, para encontrar la causa raíz.
Aspectos como el abastecimiento y transporte, estudio de tiempos y control de inventarios,
ayudan a maximizar el valor de una organización. En el caso de la empresa Fishcorp S. A. se
presentan falencias en estos procesos, mismos que son dados por las malas prácticas de los
métodos, falta de capacitación y elección de perl idóneo en el personal, espacio físico limitado
y la falta de una organización adecuada.
La intervención del liderazgo y compromiso son dos aspectos que deben estar
sincronizados, lo que a criterio de Jijón Bautista (2013) inuye en la institución y en este caso
en la empresa objeto de estudio se ve mermada en la supervisión y organización del almacén.
Sin duda la supervisión, el control, la rigurosidad y el manejo adecuado de los canales de
jerarquización son indispensables para que una empresa como la de Fishcorp S. A. pueda seguir
uctuando entre una de las reconocidas a nivel local, nacional e internacional.
Como lo expresa Távara Infante (2014), las empresas deben ser miradas por un todo y
es aquí donde los controles de calidad y la sistematización en la resolución de problemas debe
tomar ventaja, mismas que aportarán sin duda a la economía de la institución y al bienestar de
sus trabajadores.
Es inadmisible, quizás enfocar problemas desde los altos mandos, como lo establecieron
De la Cruz Salazar y Lora Criollo (2014), pues el sesgo de señalar problemáticas desde un
interés puede mermar el bien común, la nalidad sería evaluar cómo están todos y cada uno de
sus miembros, así como las áreas de desempeño.
Conclusiones
Con base en el análisis del modelo Ishikawa se pudo evidenciar que los cuatro aspectos más
relevantes, llevan a la conclusión de que existe un considerable problema en la supervisión y
organización del almacén, siendo de esta manera la más relevante la falta de personal con el
conocimiento para el manejo del área, provocando un efecto en cascada.
De la misma forma se encuentra que los procesos documentados que existen no están
alineados a las necesidades de las bodegas y almacenes, no cumplen con las expectativas de la
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empresa para el manejo de los procesos, si se analizan estos dos factores relevantes se puede
llegar a la conclusión de que los controles que se llevan dentro de los almacenes son escasos
debido a que no existe el conocimiento ni la directriz.
Estos aspectos la empresa los puede alinear a la mejora continua si existiera un plan de
mejora, pero la situación de la falta de los espacios que se evidencia es un factor que requiere
una planicación estratégica a largo plazo.
La aplicación del modelo de Pareto se aplicó para analizar unos de los factores más
importantes dentro del estudio de este caso, como lo es la inversión económica que la empresa
hace en los tiempos muertos o los tiempos mal utilizados, lo que se puede evidenciar con el
análisis es que varios factores como los retrasos de los proveedores en el despacho de los
productos es un evento que como tal la empresa no podrá corregir si no existe una correcta
comunicación con ellos.
Luego surgen factores como la falta de personal para descargar los insumos que llegan.
La bodega de insumos no cuenta con una cuadrilla asignada permanente para dicha actividad,
por lo que solicitar el personal y que este llegue toma un tiempo considerable, que suma al
problema.
La falta de una máquina montacargas es también un problema serio, puesto que al existir
solo tres en la planta estos se dedican a operaciones de prioridad alta como lo son el movimiento
de la materia prima y el producto en proceso, otra de las situaciones que se presentan es que
durante la recepción del producto, siempre debe haber alguien del departamento de calidad
cumpliendo con los procedimientos y requerimientos de las certicaciones de la empresa, para
hacer la prueba sobre la integridad de los productos previos a su descarga, el departamento de
control de calidad no cuenta con personal suciente para delegar alguien exclusivamente para
esta actividad, lo que provoca que se tenga que mover una persona del puesto y trasladarse a
esta actividad, sumando así los tiempos en espera.
El desorden de los almacenes y bodegas que se puede evidenciar in situ es un factor
relevante también ya que cuando los productos llegan con los retrasos que hay y con el apuro
de todos los involucrados que llegan, no dan lugar a hacer un cubicaje adecuado, por lo que una
vez ya descargados los productos es casi imposible hacer nuevos movimientos, los productos
deben ser ubicados donde quepan, estos desordenes en la descargada y posterior al querer sacar
algo generan altos tiempos mal utilizados.
Se puede llegar a la conclusión de que los factores encontrados en la lluvia de ideas
y reejados en el diagrama de Ishikawa generan altos costos si son traducidos al estudio de
tiempos, la mayoría de ellos radican en la descoordinación que existe desde el supervisor de
la bodega, que como se menciona en el apartado anterior, ello es consecuencia de su falta de
conocimiento y preparación para el cargo.
Se plantean mejoras considerables e importantes que aporten a un modelo de organización
y gestión en el área de abastecimiento de la empresa, con el n de que el trabajo sea más
eciente en el consumo de recursos como tiempo y mano de obra, bajo el seguimiento de un
organigrama laboral cuya jerarquización sea respetada por sus integrantes.
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En el proceso de abastecimiento e insumos de la empresa Fishcorp S.A existen diversos
factores que implican que el proceso sea ecaz y uido, la principal procedencia de estos factores
es la falta de compromiso por parte de la alta dirección, cuando se reciben insumos en la compañía
no existe personal que realice la descarga, y actualmente cuando se realiza esta actividad se
retira personal del área de producción durante un lapso de dos horas aproximadamente, lo que
ocasiona que la producción disminuya y por ende el trúput.
Este trabajo es un aporte a la ciencia con miras a que se puedan estudiar otros aspectos
empresariales, en sus diferentes áreas con el n de que los modelos de trabajo sean ecientes
y ecaces.
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